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Porenbeton: Unterschied zwischen den Versionen
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Porenbeton ist die Bezeichnung für werksgefertigten Porenbeton (DIN EN 771-4 und DIN V 20000-404, DIN V 4165-100, DIN 4166). | Porenbeton ist die Bezeichnung für werksgefertigten Porenbeton (DIN EN 771-4 und DIN V 20000-404, DIN V 4165-100, DIN 4166). | ||
Dieser Porenbeton hat eine überwiegend geschlossenzellige Struktur mit [[Poren]] von 0,5 bis 1,5 mm Größe. Er wird unbewehrt, z. B. für [[Mauerwerk]], oder bewehrt, z. B. für Wandtafeln und Deckenplatten, hergestellt. Seine wichtigsten Ausgangsstoffe sind feingemahlener [[Quarzsand]], [[Calciumoxid|Branntkalk]] und/oder [[Zement]], Wasser und ein Porosierungsmittel, z. B. z. B. [[Aluminium|Aluminiumpulver]], Calciumcarbid oder Wasserstoffsuperoxid. Ist [[Bewehrung]] notwendig, besteht diese aus korrosionsgeschützten [[Betonstahlmatten]]. | Dieser Porenbeton hat eine überwiegend geschlossenzellige Struktur mit [[Poren]] von 0,5 bis 1,5 mm Größe. Er wird unbewehrt, z. B. für [[Mauerwerk]], oder bewehrt, z. B. für Wandtafeln und Deckenplatten, hergestellt. <br /> | ||
Seine wichtigsten Ausgangsstoffe sind feingemahlener [[Quarzsand]], [[Calciumoxid|Branntkalk]] und/oder [[Zement]], Wasser und ein Porosierungsmittel, z. B. z. B. [[Aluminium|Aluminiumpulver]], Calciumcarbid oder Wasserstoffsuperoxid. Ist [[Bewehrung]] notwendig, besteht diese aus korrosionsgeschützten [[Betonstahlmatten]]. <br /> | |||
Das Rohstoffgemisch wird in Formen gegossen. Durch Reaktion des Porosierungsmittels mit Kalk und Wasser entsteht Wasserstoff, der Porenbildung bewirkt. Nach dem Ansteifen kann der Rohblock mit Stahldrähten geschnitten werden. Es folgt eine Dampfhärtung von 6 bis 12 Stunden in Autoklaven (Härtekesseln) bei 190 °C und einem Druck von 12 bar. Danach sind die Bauteile einsatzbereit. Sie bieten dem Verwender eine gute Kombination von geringem Gewicht ([[Rohdichte]] 350 bis 1.000 kg/m³), Festigkeit (2 bis 8 N/mm²) und [[Wärmeleitfähigkeit]] (ab 0,09 W/(m•K)). Er ist durch Fräsen, Bohren und Nageln leicht zu bearbeiten. | Das Rohstoffgemisch wird in Formen gegossen. Durch Reaktion des Porosierungsmittels mit Kalk und Wasser entsteht Wasserstoff, der Porenbildung bewirkt. Nach dem Ansteifen kann der Rohblock mit Stahldrähten geschnitten werden. Es folgt eine Dampfhärtung von 6 bis 12 Stunden in Autoklaven (Härtekesseln) bei 190 °C und einem Druck von 12 bar. Danach sind die Bauteile einsatzbereit. Sie bieten dem Verwender eine gute Kombination von geringem Gewicht ([[Rohdichte]] 350 bis 1.000 kg/m³), Festigkeit (2 bis 8 N/mm²) und [[Wärmeleitfähigkeit]] (ab 0,09 W/(m•K)). Er ist durch Fräsen, Bohren und Nageln leicht zu bearbeiten. | ||
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