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Zementmühle: Unterschied zwischen den Versionen
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In den Anfängen der industriellen [[Zementherstellung]] verwendete man zum Vorzerkleinern der Rohstoffe und des [[Klinker|Klinkers]] Backenbrecher, zum Schroten Walzwerke und zum Feinmahlen Mahlgänge, die aus zwei aufeinander liegenden Mühlsteinen bestanden. Weitere Mahlaggregate waren u.a. der Kollergang zur Nassaufbereitung des Rohmaterials, verschiedene Bauarten der Walzmühle und die in den USA entwickelte Fliehkraft-Pendelmühle (Griffin-Mühle) zum Mahlen von Zement.<br> | In den Anfängen der industriellen [[Zementherstellung]] verwendete man zum Vorzerkleinern der Rohstoffe und des [[Klinker|Klinkers]] Backenbrecher, zum Schroten Walzwerke und zum Feinmahlen Mahlgänge, die aus zwei aufeinander liegenden Mühlsteinen bestanden. Weitere Mahlaggregate waren u.a. der Kollergang zur Nassaufbereitung des Rohmaterials, verschiedene Bauarten der Walzmühle und die in den USA entwickelte Fliehkraft-Pendelmühle (Griffin-Mühle) zum Mahlen von Zement.<br> | ||
Ziel der weiteren Entwicklung der Mahlaggregate war es vor allem, die Mahlfeinheit zu erhöhen und gleichzeitig die Durchsatzleistung zu steigern. Höhere Mahlfeinheiten bei ausreichenden Durchsatzleistungen ergaben die ab 1892 in die deutsche Zementindustrie eingeführten Kugelmühlen, in denen in einem rotierenden Rohr Stahlkugeln im Freifall das Mahlgut zerkleinern. Bis 1920 hatten sie die anderen Mühlenbauarten sowohl für das Mahlen der Rohstoffe als auch des Zements verdrängt. Seit etwa 1985 werden zunehmend neben den Kugelmühlen auch Walzenmühlen und Wälzmühlen eingesetzt.<br> | Ziel der weiteren Entwicklung der Mahlaggregate war es vor allem, die Mahlfeinheit zu erhöhen und gleichzeitig die Durchsatzleistung zu steigern. Höhere Mahlfeinheiten bei ausreichenden Durchsatzleistungen ergaben die ab 1892 in die deutsche Zementindustrie eingeführten Kugelmühlen, in denen in einem rotierenden Rohr Stahlkugeln im Freifall das Mahlgut zerkleinern. Bis 1920 hatten sie die anderen Mühlenbauarten sowohl für das Mahlen der Rohstoffe als auch des Zements verdrängt. Seit etwa 1985 werden zunehmend neben den Kugelmühlen auch Walzenmühlen und Wälzmühlen eingesetzt. Das eingesetzte Mahlsystem beeinflusst die Korngrößenverteilung des Fertigguts und damit dessen anwendungstechnische Eigenschaften. <br> | ||
In der Kugelmühle wird das Gut zusammen mit einer Stahlkugelfüllung in einem um seine Langsachse rotierenden, innen gepanzerten Rohr umgewälzt und dabei gemahlen. In der Vertikal-Wälzmühle überrollen ortsfest angebrachte Walzen das Mahlgut auf einem sich drehenden Teller. Die Horizontal-Wälzmühle (Horomill, Horizontal Roller Mill) besteht aus einem kurzen, horizontal gelagerten Mühlenrohr, auf dessen gepanzerte Innenwand eine gepanzerte Mahlwalze hydraulisch aufgepresst wird. In der Gutbett-Walzenmühle – auch Rollenpresse genannt - wird das Gut in dem Spalt zwischen zwei gegenläufig rotierenden Walzen durch Druck zerkleinert.<br> | |||
Bei den Mahlverfahren werden das '''Durchlaufmahlverfahren''' und das '''Umlaufmahlverfahren''' unterschieden.<br> | Bei den Mahlverfahren werden das '''Durchlaufmahlverfahren''' und das '''Umlaufmahlverfahren''' unterschieden.<br> | ||
Beim '''Durchlaufmahlverfahren''' besteht das Fertiggut aus dem Mühlenaustragsgut. Der wesentliche Vorteil von Durchlaufmahlanlagen mit Kugelmühlen ist ihr einfacher Aufbau, der eine hohe Betriebssicherheit bei geringem Wartungs- und Instandhaltungssaufwand verspricht. Im Vergleich mit anderen Mahlsystemen haben aber diese Anlagen den höchsten spezifischen Energiebedarf bzw. die niedrigste Energieausnutzung.<br> | Beim '''Durchlaufmahlverfahren''' besteht das Fertiggut aus dem Mühlenaustragsgut. Der wesentliche Vorteil von Durchlaufmahlanlagen mit Kugelmühlen ist ihr einfacher Aufbau, der eine hohe Betriebssicherheit bei geringem Wartungs- und Instandhaltungssaufwand verspricht. Im Vergleich mit anderen Mahlsystemen haben aber diese Anlagen den höchsten spezifischen Energiebedarf bzw. die niedrigste Energieausnutzung.<br> | ||
