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Porenbeton: Unterschied zwischen den Versionen
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Porenbeton ist die Bezeichnung für werksgefertigten Porenbeton (DIN EN 771-4 und DIN 20000-404). | Porenbeton ist die Bezeichnung für werksgefertigten Porenbeton (DIN EN 771-4 und DIN 20000-404). | ||
Dieser Porenbeton hat eine überwiegend geschlossenzellige Struktur mit [[Poren]] von 0,5 bis 1,5 mm Größe und weist eine geringe [[Wärmeleitfähigkeit]] auf. Er wird [[Unbewehrter Beton|unbewehrt]], z. B. für [[Mauerwerk]], oder [[Bewehrung|bewehrt]], z. B. für Wandtafeln und Deckenplatten, hergestellt. <br /> | Dieser Porenbeton hat eine überwiegend geschlossenzellige Struktur mit [[Poren]] von 0,5 bis 1,5 mm Größe und weist eine geringe [[Wärmeleitfähigkeit]] auf. Er wird [[Unbewehrter Beton|unbewehrt]], z. B. für [[Mauerwerk]], oder [[Bewehrung|bewehrt]], z. B. für Wandtafeln und Deckenplatten, hergestellt. <br /> | ||
Seine wichtigsten Ausgangsstoffe sind feingemahlener [[Quarzsand]], [[Calciumoxid|Branntkalk]] und/oder [[Zement]], Wasser und ein Porosierungsmittel, | Seine wichtigsten Ausgangsstoffe sind feingemahlener [[Quarzsand]], [[Calciumoxid|Branntkalk]] und/oder [[Zement]], Wasser und ein Porosierungsmittel, z. B. [[Aluminium|Aluminiumpulver]], Calciumcarbid oder Wasserstoffsuperoxid. Ist [[Bewehrung]] notwendig, besteht diese aus korrosionsgeschützten [[Betonstahlmatten]]. <br /> | ||
Das Rohstoffgemisch wird in Formen gegossen. Durch Reaktion des Porosierungsmittels mit Kalk und Wasser entsteht Wasserstoff, der Porenbildung bewirkt. Nach dem Ansteifen kann der Rohblock mit Stahldrähten geschnitten werden. Es folgt eine Dampfhärtung von 6 bis 12 Stunden in Autoklaven (Härtekesseln) bei 190 °C und einem Druck von 12 bar. Danach sind die Bauteile einsatzbereit. Sie bieten dem Verwender eine gute Kombination von geringem Gewicht ([[Rohdichte]] 250 bis 1.000 kg/m³), Festigkeit (2 bis 8 N/mm²) und [[Wärmeleitfähigkeit]] (ab 0,07 W/(m•K)). Er ist durch Fräsen, Bohren und Nageln leicht zu bearbeiten. | Das Rohstoffgemisch wird in Formen gegossen. Durch Reaktion des Porosierungsmittels mit Kalk und Wasser entsteht Wasserstoff, der Porenbildung bewirkt. Nach dem Ansteifen kann der Rohblock mit Stahldrähten geschnitten werden. Es folgt eine Dampfhärtung von 6 bis 12 Stunden in Autoklaven (Härtekesseln) bei 190 °C und einem Druck von 12 bar. Danach sind die Bauteile einsatzbereit. Sie bieten dem Verwender eine gute Kombination von geringem Gewicht ([[Rohdichte]] 250 bis 1.000 kg/m³), Festigkeit (2 bis 8 N/mm²) und [[Wärmeleitfähigkeit]] (ab 0,07 W/(m•K)). Er ist durch Fräsen, Bohren und Nageln leicht zu bearbeiten. | ||
