Porenbeton: Unterschied zwischen den Versionen
Keine Bearbeitungszusammenfassung |
Keine Bearbeitungszusammenfassung |
||
| (Eine dazwischenliegende Version desselben Benutzers wird nicht angezeigt) | |||
| Zeile 1: | Zeile 1: | ||
frühere Bezeichnungen: Gasbeton; Leichtkalkbeton<br /> | frühere Bezeichnungen: Gasbeton; Leichtkalkbeton<br /> | ||
Porenbeton ist die Bezeichnung für werksgefertigten Porenbeton (DIN EN 771-4 und DIN | Porenbeton ist die Bezeichnung für werksgefertigten Porenbeton (DIN EN 771-4 und DIN 20000-404). | ||
Dieser Porenbeton hat eine überwiegend geschlossenzellige Struktur mit [[Poren]] von 0,5 bis 1,5 mm Größe und weist eine geringe [[Wärmeleitfähigkeit]] auf. Er wird [[Unbewehrter Beton|unbewehrt]], z. B. für [[Mauerwerk]], oder [[Bewehrung|bewehrt]], z. B. für Wandtafeln und Deckenplatten, hergestellt. <br /> | Dieser Porenbeton hat eine überwiegend geschlossenzellige Struktur mit [[Poren]] von 0,5 bis 1,5 mm Größe und weist eine geringe [[Wärmeleitfähigkeit]] auf. Er wird [[Unbewehrter Beton|unbewehrt]], z. B. für [[Mauerwerk]], oder [[Bewehrung|bewehrt]], z. B. für Wandtafeln und Deckenplatten, hergestellt. <br /> | ||
Seine wichtigsten Ausgangsstoffe sind feingemahlener [[Quarzsand]], [[Calciumoxid|Branntkalk]] und/oder [[Zement]], Wasser und ein Porosierungsmittel, | Seine wichtigsten Ausgangsstoffe sind feingemahlener [[Quarzsand]], [[Calciumoxid|Branntkalk]] und/oder [[Zement]], Wasser und ein Porosierungsmittel, z. B. [[Aluminium|Aluminiumpulver]], Calciumcarbid oder Wasserstoffsuperoxid. Ist [[Bewehrung]] notwendig, besteht diese aus korrosionsgeschützten [[Betonstahlmatten]]. <br /> | ||
Das Rohstoffgemisch wird in Formen gegossen. Durch Reaktion des Porosierungsmittels mit Kalk und Wasser entsteht Wasserstoff, der Porenbildung bewirkt. Nach dem Ansteifen kann der Rohblock mit Stahldrähten geschnitten werden. Es folgt eine Dampfhärtung von 6 bis 12 Stunden in Autoklaven (Härtekesseln) bei 190 °C und einem Druck von 12 bar. Danach sind die Bauteile einsatzbereit. Sie bieten dem Verwender eine gute Kombination von geringem Gewicht ([[Rohdichte]] | Das Rohstoffgemisch wird in Formen gegossen. Durch Reaktion des Porosierungsmittels mit Kalk und Wasser entsteht Wasserstoff, der Porenbildung bewirkt. Nach dem Ansteifen kann der Rohblock mit Stahldrähten geschnitten werden. Es folgt eine Dampfhärtung von 6 bis 12 Stunden in Autoklaven (Härtekesseln) bei 190 °C und einem Druck von 12 bar. Danach sind die Bauteile einsatzbereit. Sie bieten dem Verwender eine gute Kombination von geringem Gewicht ([[Rohdichte]] 250 bis 1.000 kg/m³), Festigkeit (2 bis 8 N/mm²) und [[Wärmeleitfähigkeit]] (ab 0,07 W/(m•K)). Er ist durch Fräsen, Bohren und Nageln leicht zu bearbeiten. | ||
== Siehe auch == | == Siehe auch == | ||
*[[Leichtbeton]] | *[[Leichtbeton]] | ||
== Literatur == | == Literatur == | ||
*[http://www.beton.org/fileadmin/beton-org/media/Dokumente/PDF/Service/Zementmerkbl%C3%A4tter/B13.pdf Zement-Merkblatt B13: Leichtbeton] | *[http://www.beton.org/fileadmin/beton-org/media/Dokumente/PDF/Service/Zementmerkbl%C3%A4tter/B13.pdf Zement-Merkblatt B13: Leichtbeton] | ||
Aktuelle Version vom 12. August 2020, 08:43 Uhr
frühere Bezeichnungen: Gasbeton; Leichtkalkbeton
Porenbeton ist die Bezeichnung für werksgefertigten Porenbeton (DIN EN 771-4 und DIN 20000-404).
Dieser Porenbeton hat eine überwiegend geschlossenzellige Struktur mit Poren von 0,5 bis 1,5 mm Größe und weist eine geringe Wärmeleitfähigkeit auf. Er wird unbewehrt, z. B. für Mauerwerk, oder bewehrt, z. B. für Wandtafeln und Deckenplatten, hergestellt.
Seine wichtigsten Ausgangsstoffe sind feingemahlener Quarzsand, Branntkalk und/oder Zement, Wasser und ein Porosierungsmittel, z. B. Aluminiumpulver, Calciumcarbid oder Wasserstoffsuperoxid. Ist Bewehrung notwendig, besteht diese aus korrosionsgeschützten Betonstahlmatten.
Das Rohstoffgemisch wird in Formen gegossen. Durch Reaktion des Porosierungsmittels mit Kalk und Wasser entsteht Wasserstoff, der Porenbildung bewirkt. Nach dem Ansteifen kann der Rohblock mit Stahldrähten geschnitten werden. Es folgt eine Dampfhärtung von 6 bis 12 Stunden in Autoklaven (Härtekesseln) bei 190 °C und einem Druck von 12 bar. Danach sind die Bauteile einsatzbereit. Sie bieten dem Verwender eine gute Kombination von geringem Gewicht (Rohdichte 250 bis 1.000 kg/m³), Festigkeit (2 bis 8 N/mm²) und Wärmeleitfähigkeit (ab 0,07 W/(m•K)). Er ist durch Fräsen, Bohren und Nageln leicht zu bearbeiten.
Siehe auch
Literatur
